斜齿轮硬齿面减速机是硬齿面减速机的一种，在码头运输、建筑设备、矿山设备、海底石油机械等大型重型设备上使用较为广泛，是一种高硬度、超耐磨、耐腐蚀性的可靠传动设备。

斜齿轮硬齿面减速机的齿轮采用优质低碳合金钢锻造而成，经过渗碳淬火、气体渗碳等工艺大大的提高了齿轮的硬度，其承载能力远远高于普通齿轮，是建筑设备，矿山设备等高强度高扭矩工作机器的必要减速机。普通的软齿面齿轮减速机完全不能承受速度高达90-120m/s高强度机械的负荷，虽然普通的软齿面齿轮减速机成本较低，交期较快，但是一旦用在这些高强度的机械上，很容易出现故障，从而发生生产安全事故。只有齿轮精度高达3级的斜齿轮硬齿面减速机才能担当此重任。

为什么斜齿轮硬齿面齿轮减速机不采用直齿齿轮，要用斜齿轮呢？斜齿轮是“齿线为螺旋线的圆柱齿轮”，又与普通的螺旋齿轮不同，是采用模块组合体系先进的设计技术，齿轮啮合面积更大，过渡更加具有线性和平稳，能承受更大的扭矩，又能平稳、准确的运转，加上其体积小巧、重量轻等特点，成为了很多大型机械齿轮减速机的齿轮。斜齿轮硬齿面减速机就是采用这样一种经过淬火增加硬度、使用精密车床提高精度处理的斜齿轮组合而成，广泛使用在各种大型机械上。

相应的斜齿轮硬齿面减速机在使用时有严格的要求，不然容易出现断轴，齿轮断齿，油封漏油，异响等故障出现。在大功率机械上，电机输入轴的转速不能大于1500转/分钟，安装面必须保持平整，安装轴时需要作同心度检测，使用前检查润滑油等。在工作环境上斜齿轮硬齿面减速机能在零下40℃正常工作，但使用前，要将润滑油要加热至油状，不能在润滑凝固成膏状下使用，这样不但起不到润滑的作用，还会增加齿轮阻力从而发生断齿等现象。

所以很多恶劣的环境使用的都是斜齿轮硬齿面减速机，它能够满足很多其他齿轮减速机都使用不了的工况，成为了重型工业的减速机理想选择。

R系列减速机多轴同步联动,其本质是复合轴承问题。目前,我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下,要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求,有一定(相当)难度。

主要表现在以下几项:

①、偏心轴加工难点。

A.偏心轮的圆度。

B.偏心轮的相位公差。

C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。

D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合,影响其扭矩的大小。

②、针齿壳加工难点

A.针齿壳轮廓度。

B.针齿壳齿距累积误差。

C.两轴承内道沟距离控制。

③、摆线轮加工难点

A.摆线轮齿形。

B.摆线轮齿距累积误差。

C.三个偏心轴承孔位置度,及相对于分度圆同心度。

D.摆线轮平行度。

④、行星架加工难点

A.两角接触轴承内道沟间距。

B.行星架内道沟轮廓度。

C.三个偏心轴承孔位置度。

D.三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。

E.行星架两轴承限位间距。

⑤、双连轮加工难点

A.双连轮加工要求达到4级精度。

⑥、装配加工难点

A.回差控制越小,功率输出越小。

B.零部件选配,必须达到额定技术要求。

C.自动生产装配线的硬件组织问题。

3、R系列减速机设计与工艺创新点

为增加R系列减速机总成整体使用寿命,提高机械精度,降低成本,因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面:

①、偏心轴创新点

A.在摆线减速机结构中,偏心轴Zui易受到磨损。为提高其可靠性,

将两内道沟与偏心轴装配好之后,采用一次精磨完成,以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内,加大针齿直径与长度,得以提高其刚性,并有效控制与行星架装配时间距的一致性。

B.利用偏心夹具一次装夹完成,保证偏心轮偏心距、相位公差与圆

度公差的准确性。

②、针齿壳创新点

通过一次装夹,同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。

A.通过一次装夹针齿壳,保证其磨削的平行度符合技术要求。

B.保证两轴承位的同心度与间距。

C.保证针齿壳的位置公差

D.为减小摩擦,将针齿两端设计为圆弧状,增大功率输出。

E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65,提高其光洁度。将针齿槽的半

圆弧形状改为线接触形,使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触,减小其摩擦;并将原来的滑动配合改进为滚动配合,提高功率输出。

F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后,采用一次精磨成形,

保证其两外道沟的间距,从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。

③、行星架的创新点

A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式,并

采用一次精磨削完成,从而保证行星架间距。

B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟,并加粗、加长圆锥滚

子轴承滚针,从而增加了行星架的刚性。

C.刚性盘与输出盘组装完成后,通过采用一次装夹来完成上述两项。

从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。

④、摆线轮创新点

A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工,从而确

保同心度及尺寸公差的一致性。

B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接

触,从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。

⑤、双连轮创新点

A.双连轮采用激光冷焊技术,从而实现大小齿轮同时磨齿,以确保

其4级精度。

⑥、装配创新点

A.装配时采用在线检测工艺选配零部件,保证R系列减速机总成装配

精度。

B.利用R系列减速机综合检验设备,保证产品检验。

C.为控制装配线上的零部件精度,增加高精度设备,保证选配零件

的精度,从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式,提高了装配效率,保证了装配质量。

齿轮珩齿工艺说明

珩齿工艺

珩齿是目前高精度硬齿面齿轮加工的主要方法；但是，要把珩齿精度提高到6级，是比较困难的。目前，国内有的工厂已珩出6级精度齿轮。德国的工厂也是利用珩齿生产6级精度齿轮，采用粗、精2次滚齿，并采用修形剃齿刀剃齿，严格控制热处理变形等一系列措施，以保证珩前精度，并使用修形珩轮进行珩齿。

普通珩齿工艺采用的盘形珩轮加工效率很高，1～2 min就能加工1 个齿轮。近年来，日本提出新的珩齿方法———蜗杆珩齿工艺，推出新型蜗杆珩齿机。蜗杆珩齿的工作原理是采用蜗杆形状的珩轮对齿轮齿面进行珩齿，与珩前精度比较，可提高1～2级精度。目前，蜗杆珩齿技术在日本、美国、英国和瑞士等国已有十几项专利发表，多用于汽车变速箱齿轮的制造。国内近年来对蜗杆珩齿工艺组织攻关，进行了很多研究，已由南京第二机床厂和长江机床厂生产蜗杆珩齿机，并开始在生产中应用，精度可达到6～7级，平均生产速度为3～6min／件。一般蜗杆珩轮采用普通磨料，又分为软珩和硬珩2种蜗杆珩轮。近年来试验研究采用电镀金刚石蜗杆珩轮和电镀CBN（立方氮化硼）蜗杆珩轮的珩齿工艺。

国外近年来还发展了内啮合自由珩齿工艺，瑞士已生产出内啮合珩齿机。这种工艺采用内齿圈珩轮加工外齿轮工件，平均单件工时为1～2min，珩后精度可提高2级，一般可达6～7级。如果提高珩前精度，将能珩出更高精度的齿轮。